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在线ORP检测仪的进样管路若发生堵塞，会导致样品传输中断、测量数据失真，甚至损坏泵体等核心部件。针对水样中可能存在的颗粒物、生物黏附物及化学沉淀物，需采取系统性防堵措施，结合管路设计优化与运行维护管理，确保样品传输通畅。 
一、管路材质与规格选择 进样管路材质需根据水样特性选择，优先采用内壁光滑、耐腐蚀性强的材料，如聚四氟乙烯（PTFE）或聚乙烯（PE），减少颗粒物附着机会。避免使用内壁粗糙的橡胶管或金属管，防止微生物滋生或化学腐蚀导致的管路内壁破损，增加堵塞风险。 管路直径需根据水样中颗粒物粒径合理选择，通常选用内径 6-10mm 的管路，既保证样品流速稳定，又降低小颗粒沉积概率。对于高浊度水样，可适当增大管径至 12mm，但需匹配相应的泵体流量，避免因管径过大导致流速过慢，反而促进沉积物形成。管路连接采用光滑过渡的弯头和接头，减少直角转弯或变径处的湍流死角，防止颗粒物在此处聚集。 二、预处理系统优化 在进样管路前端加装预处理装置是防堵的关键环节。粗滤装置可选用孔径 50-100μm 的滤网，拦截大颗粒杂质，滤网材质需耐磨损，如不锈钢或尼龙，且便于拆卸清洗。对于含纤维类物质较多的水样，需增加筛网式过滤器，通过多层过滤结构去除线性杂质，避免其缠绕堵塞管路。 若水样中含溶解性盐类较多，易在管路内结晶析出，需在预处理阶段添加阻垢剂或采用加热保温措施，降低结晶可能性。阻垢剂需与水样成分兼容，不影响 ORP 测量值；保温温度设定需高于盐类结晶点，通常控制在 20-30℃，避免温度过高导致水中溶解气体逸出形成气泡。 三、管路结构设计优化 进样管路应采用直线布置，减少不必要的弯曲和绕行，缩短样品传输路径，降低颗粒物沉积时间。必须转弯时，采用曲率半径不小于管径 5 倍的大弧度弯头，避免直角弯头形成的涡流区。管路安装需保持一定坡度（坡度不小于 1%），且出口端略低于进口端，利用重力作用减少积液残留。 在管路低点设置排污阀，定期排放沉积的颗粒物或冷凝水，排污阀口径应大于管路直径，确保排污彻底。对于较长的管路，每隔 1-2 米设置一个可拆卸接头，便于分段检查和清理，接头处采用快装式设计，避免螺纹连接导致的内壁不平整。 四、动态防堵与清洗机制 采用自清洗功能的进样系统，通过定时反向冲洗清除管路内附着的杂质。冲洗介质可选用洁净水或压缩空气，冲洗压力控制在 0.2-0.4MPa，每次冲洗时间 10-30 秒，冲洗周期根据水样污染程度设定，一般为 1-4 小时一次。反向冲洗需与检测仪测量周期错开，避免影响数据连续性。 对于生物活性较高的水样，需在管路中设置紫外线杀菌装置或添加少量抑菌剂，抑制微生物滋生形成生物膜。紫外线剂量需达到杀菌效果且不影响水样 ORP 值；抑菌剂选择需化学性质稳定，如低浓度次氯酸钠溶液，定期更换以维持有效浓度。 五、运行参数调控 控制进样流速在 0.5-2L/min 范围内，流速过低易导致颗粒物沉降，过高则可能加剧管路磨损并带入气泡。通过变频泵调节流速，使管路内始终保持湍流状态（雷诺数大于 2000），减少颗粒物附着机会。同时，避免管路内压力剧烈波动，通过稳压阀将压力控制在 0.1-0.3MPa，防止压力骤降导致的气泡析出和颗粒物再悬浮。 对于间歇性运行的检测仪，设置定期排空功能，在停机期间将管路内残留水样排空，并用洁净气体吹扫，避免静止水样中的颗粒物沉积。重新启动前，先进行管路冲洗，确保内部洁净后再开始采样测量。 六、维护与监测机制 建立定期检查制度，每日观察进样压力和流量变化，若压力升高或流量下降，提示管路可能存在堵塞隐患，需及时排查。每周拆卸滤网和易堵部位进行人工清洗，用软毛刷去除附着物，避免使用硬物刮伤滤网或管路内壁。 在管路关键节点安装压力传感器和流量传感器，实时监测运行状态，当压力超过设定阈值或流量低于下限值时，自动触发报警并启动强化清洗程序。记录每次堵塞发生的时间、位置及处理措施，分析堵塞原因和规律，针对性调整防堵策略，如缩短清洗周期或优化预处理装置。 通过上述综合措施，可显著降低在线ORP检测仪进样管路的堵塞风险，保障样品传输的连续性和稳定性。防堵工作需结合具体应用场景动态调整，根据水样成分变化及时优化预处理方案和维护周期，确保管路长期通畅，为 ORP 值的准确测量提供可靠保障。
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