|
在线电导率检测仪的电极性能直接取决于表面洁净度，水中的矿物质结垢、生物膜附着和油污污染会导致测量偏差。目前常用的清洁方法包括物理清洁、化学清洁、超声波清洁等，不同方法在适用场景、清洁效率和操作成本上存在显著差异，需根据污染类型科学选择。 
一、物理清洁法：基础且安全的常规选择 物理清洁法以机械力去除污染物，最常用的是高压水流冲洗，通过 0.2-0.4MPa 的去离子水逆向冲刷电极表面，适用于松散的泥沙、悬浮物等物理性污染。该方法操作简单，可集成到自动清洁系统，设置每日定时冲洗 3 次，每次 30 秒，能有效预防污染物积累。但对于致密的水垢或生物膜，单纯水流冲洗的清除率不足 50%，需配合其他方法使用。 机械擦拭是另一种物理清洁方式，通过电机驱动毛刷或刮板接触电极表面，适合去除中等硬度的结垢。毛刷材质需选用尼龙（硬度 50-60 Shore A），避免划伤电极镀膜；刮板边缘需做圆角处理，防止磨损敏感区域。机械擦拭的优势是清洁彻底，但部件磨损较快，每月需检查毛刷损耗情况，年度维护成本约为高压冲洗的 3 倍。 二、化学清洁法：针对性处理顽固污染 酸性清洁剂适用于矿物质结垢（如碳酸钙、硫酸镁），常用 5% 盐酸或柠檬酸溶液，通过化学溶解作用瓦解垢层。对于高硬度水体（总硬度＞500mg/L）中的电极，每周浸泡 10 分钟可使结垢率降低 70%。但酸性溶液会腐蚀金属部件，清洁后需用中性缓冲液冲洗，且不能用于镀铂黑电极（可能溶解铂层）。 碱性清洁剂则针对有机物污染，如 0.5% 氢氧化钠溶液可溶解油脂和生物膜，尤其适合食品加工废水等场景。碱性清洁需控制温度在 30-40℃以增强效果，但高温会加速电极密封胶老化，每次清洁时间不宜超过 15 分钟。对于混合污染，可采用 “酸 - 碱交替” 清洁法，先碱洗去除有机物，再酸洗溶解矿物质，间隔用超纯水冲洗，总清除率可达 90% 以上。 氧化剂（如 1% 次氯酸钠）能杀灭生物膜中的微生物，适合微生物活性高的水体（如市政污水），每月使用 2 次可抑制生物膜再生。但氧化剂具有强腐蚀性，需严格控制浓度，且清洁后需用硫代硫酸钠中和残留药剂，避免影响测量精度。 三、超声波清洁：高效无接触的深度清洁 超声波清洁（频率 20-40kHz）通过空化效应产生微小气泡，冲击电极表面去除污染物，适合复杂形状的电极（如四极式）。对于嵌入缝隙的顽固污染，超声波清洁的清除率比机械擦拭高 40%，且无机械磨损，电极使用寿命可延长至 3 年以上。 但超声波可能损伤脆弱的电极涂层，如镀银电极连续清洁超过 30 分钟会出现镀层脱落；且设备成本较高，初期投入是化学清洁的 5-8 倍。实际应用中多采用 “超声波 + 化学” 联合方案：先用低浓度药剂预处理，再超声强化，既能降低药剂用量，又能提升清洁效率，适合高精度监测场景。 四、方法选择与优化策略 轻度污染（日常维护）优先选择物理清洁：市政自来水系统用高压冲洗即可满足需求；地表水监测可搭配每周 1 次机械擦拭。中度污染（工业废水）需化学介入：含油废水选碱性清洁，高硬度水体用酸性处理，成本控制在每月 50-100 元。重度污染（特殊行业）则需联合方案：电镀废水采用 “超声波 + 硝酸”，生物制药废水用 “次氯酸钠 + 超声”，确保清洁后电导率测量误差≤2%。 自动清洁系统的参数设置需动态调整：夏季微生物活跃，增加碱性清洁频次；冬季结垢加快，提高酸洗频率。每次清洁后需验证效果：测定标准溶液（100μS/cm、1000μS/cm）的电导率，与清洁前对比，偏差应≤1%，否则需优化清洁参数。 通过科学对比可知，没有万能的清洁方法，需根据污染类型、电极材质和运行成本综合选择。物理法适合常规维护，化学法针对性强，超声波法则在高精度场景更具优势。建立 “污染类型 - 清洁方法 - 周期” 对应表，可使在线电导率检测仪的测量稳定性提升 60%，同时降低 30% 的维护成本。
|
